今天,你的“件”缺过吗?

MES百科 2021-07-22 22:18

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✎导 读 

如今的我们,已经越来越习惯在各种购物平台上买买买,下单的商品如约送达,很少丢失、缺漏,一切显得那么的平常。可是,你知道吗,在我们看不见的供应链条上,深入到生产制造环节中,各级的供料却并非想象中的那么顺畅。本文致力于探讨制造链条中缺“件”的前因后果及解决方案。

作者:佰思杰 曾淑云


缺“件”的定义


本文中,“件”的“件”指的是物料,当实际物料数量小于计划需求的数量时,称之为“缺件”。


缺件带来哪些困扰?


生产缺件,给企业带来很多困扰:


(1)产线缺料及停工待料,产能利用不充分。
(2)工单不能准时开工,生产计划延误,不能按期交货。
(3)生产忙闲不均,影响人员工作积极。
(4)缺料或供应不及时,顾及客户满意度,寻求紧急采购,拉高采购成本,损失应得利益。
(5)人工依靠电话、邮件监控成套及缺件情况,非常繁琐,耗费人力,及时性、准确性却不高。
(6)生产部门与采购部门互相推诿指责,生产部门常说不能按计划执行是因为缺件,采购部门反驳说因为生产计划调整才导致需求物料不能按需送达,由此恶性循环,缺料现象屡禁不止。


尤其在单件、小批量、周期长的装配车间,缺件发生的概率及影响更加突出。


为什么会缺件?


造成缺件的原因很多,包括:


(1)客户信息把握不准,导致产品交期提前;

(2)生产计划制定不合理;

(3)紧急插单、变更、专用件挪用等导致计划调整;

(4)供应商延误交期;

(5)对生产计划的成套监控过于分散,部分环节信息不能有效获取;

(6)未对物料设置合理的安全存量;

(7)原料品质存在缺陷;

(8)账务滞后,仓库库存不准确;

(9)企业齐套检查不及时、不准确;

(10)……


笔者认为,其中最主要最根本的原因在于:生产计划联动性不足,对计划的“成套监控”力度不够,生产计划执行前,未实施有效的“齐套检查”。


如何解决缺件?


1
计划层级联动


生产计划的需求物料能够按时按量的送到对应位置,就不会发生缺件。


首先需要制定物料需求计划,根据最终产品需求及BOM信息,以完工日期为基准倒排,结合提前期长短,制定多层级的部件、零件、原材料的生产和采购计划,采购计划用于指导采购,生产计划用于指导生产。


如下图,输入MPS计划、产品信息(BOM)、库存信息,得到物料需求计划,并输出采购计划和生产计划。


图 物料需求计划原理示意图



计划之间具有层级关系,按照BOM逐级形成车间的生产计划和供应商的采购计划, 当计划调整后,需要支持联动调整相关的生产计划、采购计划。


需尽量保证物料的采购与生产都能按计划执行,但这仅靠供应商、上游车间的自我驱动远远不够,再加上成套周期内各种不可预测情况,更需要跟踪计划履约情况。


2
成套监控


“成套监控”是指在分解成套车间和供应商的拉动需求后,系统读取各环节执行信息,监控生产计划的成套情况,从上而下逐层统一监控。


监控的信息主要包括:


(1)供应商生产成套情况

(2)供应商交期与送货情况

(3)上游车间生产成套情况

(4)仓库库存、线边库存

(5)计划顺序调整,监控结果随之调整


进行监控的前提是,能够获取上述实时信息,这些信息可能分散在多个系统。


监控时,可以定义多检查周期,按生产计划、按物料进行单层、深层监控,对执行异常的信息进行结构化预警提示。


通过计划“成套监控”可以了解自制件、外购件的生产进度是否延期,用于装配的物料是否齐套,及时预警即将延期或已经延期的计划环节,保证生产的履约率和物料齐套率。 


3
齐套检查


齐套检查主要指通过检查库存,计算出物料的齐套率,由生产人员判断是否满足生产物料需求,评估计划是否按期执行。


过早算齐套价值不是很大,生产计划一般会排一定的周期,例如排两个周,因为还有两个周时间,从精益角度来说,可能有很多的自制零部件还未生产完成,很多的外购件未采购入库,这是合理的。一般会设置几个时间节点,齐套检查使用不同的策略,例如7天齐套检查、3天齐套检查、1天齐套检查。


物料齐套需要考虑的因素:


(1)生产计划及物料需求:生产计划的顺序和物料需求。

(2)已配送量:已经配送到车间的物料。

(3)已有的库存:仓库的库存,可能有多个仓库。

(4)供应商直供库存:供应商已完成,等待装配车间通知就配送。

(5)其它车间直供库存:其它车间已完成,等待装配车间通知就配送。

(6)在途库存:包括采购在途库存、生产在途库存。

(7)工单预留库存:本工单的预留库存,其他工单的预留库存。

(8)其它车间生产计划:车间之间联动合理性问题。

(9)供应商交期承诺:考虑这种库存存在一定的风险。


如果不齐套,系统一般不自动调整计划,而是交给人来判断,因为计算机无法判断所缺的物料是否可以在计划执行前送达,确认的结果通常有两种:


(1)对供应商/上游车间进行跟催,确认能在计划执行前送达,此时不需要调整计划。

(2)不能确认是否可以到达,一般会指定一个预计能达到的时间,对该计划进行顺延。


4
成套监控与齐套检查区别


成套监控齐套检查的区别在于:


(1)成套监控主要监控拉动计划的履约情况,而齐套检查主要检查库存是否满足物料需求。


(2)成套监控是保证未来的齐套,齐套检查是保证当前计划可执行的检查。


(3)成套监控的周期通常较长,从接收生产计划开始,经历采购下单、供应商送货、仓库入库、上游车间生产备料等过程,直至工单开工,而齐套检查提前很长时间无意义,一般在临近生产的前7天、前3天、前1天进行。


(4)成套监控一般只对关键件和专用件监控,而齐套检查需要对所有物料进行检查。


(5)成套周期内若出现未按时完成的预警情况,一般通过跟催交流促使供应商、上游车间赶补计划,而齐套检查若齐套率无法满足需求,通常需要调整生产计划。


计划之间层级联动,一处计划调整,会联动重排其他相关计划,计划拉动期间进行“成套监控”,在计划执行前进行“齐套检查”,检查通过后再执行生产计划,才能从源头最大程度减少缺件现象。


ERP扮演的角色


ERP通过MRP理论跑出初步的生产计划,并给出了计划的最早开始时间、最晚结束时间,是后续对计划进一步监控和分析的基础。


MRP适用于有一定批量、提前期相对稳定、能力需求波动不大的生产类型。然而对于多品种小批量长交期的产品,由于原料众多,计划协同复杂,无法对MRP跑出的计划直接进行“成套监控”和“齐套检查”,原因在于:


(1)MRP往往是系统自动跑出结果,很少人工介入调整。
(2)未考虑可用于执行的产能约束。
(3)MRP将跑出的计划拉平展示,没有计划间的层级关系。
(4)计划只到工厂级别,没有考虑各车间的联动计划、约束关系。
(5)库存报账可能滞后,导致ERP库存不实时。
(6)MRP结果跑出后,存在多个场景会影响计划时间,但在ERP不会再重跑MRP,例如:

 车间生产计划调整、变更、插单;

 供应商备料进度、送货计划不完全满足要求;

 实际生产执行进度与计划要求存在差异;

 ……


ERP主要用于生成初步的生产计划,能够实现粗略的物料平衡,但更精细的可用于执行的生产计划,以及对计划的调整、成套监控、齐套检查,则需要其他的解决方案。


由MOM解决缺件?


笔者认为,深度应用MOM是减少缺件的有效办法


1
MOM的概念


MOM(Manufacturing Operation Management 制造运营管理系统)包含供应商协同、智能排程、智能生产、智能仓储、智能物流、质量管控、设备管理等完整的智能制造管理模块。MOM平台能够在统一平台上对成套拉动计划进行联排重排,实施有效“成套监控”与“齐套检查”,结合先进的生产管理理念,从源头大幅度改善“缺件”情况,减少后续备料与生产环节“缺件”现象出现,顺畅生产,提高企业的履约率

深度应用MOM的好处在于:


(1)MOM平台涵盖制造运营各管理系统,能够实现采购、计划、生产、仓储、物流、质量等环节的有效协同,及时获取这些环节的实时信息。


(2)MOM平台包含供应商协同模块,不仅能够及时了解供应商送货情况、供应商直供库存,在深度管理供应商时,还能获取供应商的生产备料进度,拉动供应商送货排程。


(3)MOM平台包含仓库管理模块,精细管理仓库收发货,对仓库库存进行实时管理,并能实现库存预留。


(4)MOM平台包含高级生产排程模块,对从ERP接收的计划,按照排程约束条件,进行有限资源的排程能力,可视化输出排程结果,可以更直观帮助计划员查看计划、评估计划,并对计划进行手工调整。


(5)MOM平台包含生产管理模块,对生产准备、生产开工检查、生产执行信息实时管理,专用件、通用件、替换件统一管理,同时各分厂的计划、执行情况也一目了然。


2
MOM形成拉动式计划


进行成套监控的前提是先在系统中对主计划形成拉动式计划。


读取MRP跑出的采购申请、采购订单、生产计划,MOM平台通过计划之间的关系,结合生产、采购的提前期,对主计划按最晚完工时间形成逐级的拉动式计划,得到相关生产计划的最晚完工时间和采购计划的最晚交货时间。


需要注意:


(1)当拉动式计划其中某一环节完工时间调整,或者某个计划出现强约束,需要联动重排之前之后的计划。


(2)重排后的计划若突破交期,则需要生产部门与采购部门协商,是压缩制造周期,还是压缩采购周期,达成一致结论后再在系统中调整对应计划的交期,并进行计划重排。


例如:机加的毛坯只能在某个时间点送达,则对毛坯到达之后的机加车间完工时间、后续焊接、涂装、总装完工时间都要进行联动调整。


 图 计划的联动重排


3
MOM进行成套监控


成套监控是对拉动式计划各个生产和采购环节的执行情况进行成套监控,并在过程中及时预警未按期按量完成的环节。


在成套监控时,已经做到:


(1)紧急插单、变更、专用件挪用后快速重新计算拉动计划,并重新监控成套情况。
2)及时发现延迟,并进行跟催,缺件及时调整计划,减少缺件的影响。
(3)一旦结论形成,能够将调整后的请购申请、采购计划传给ERP。
4)可以按物料、时间,按工程、按项目等查看不同预警周期内的成套和预警情况。


4
MOM进行齐套检查


在拉动式计划中,当监控到某一环节的生产成套情况已满足,表示该生产计划已经能够安排生产。通过在高级排程后进行齐套检查,计算出齐套率,用于评估计划可否执行。齐套检查可以基于工单排程列表、工单物料需求、工单甘特图进行物料齐套查询和评估齐套预留结果。如果不满意,需要对计划进行一些调整,重新进行齐套计算,以确保计划调整后满足物料齐套要求。


案例成效


西安西电开关电气有限公司(以下简称西开电气)是我国输配电行业中的大型企业,是国家特高压、超高压及高压开关设备的研发、制造、销售和服务的大型企业。主要产品为气体绝缘金属封闭开关设备(GIS)和SF6断路器(GCB),电压等级覆盖了特高压、超高压、高压产品,代表着世界特高压的顶级水平。


计划、生产及物料使用等方面的主要挑战为:


(1)多品种小批量,甚至是单件设计制造;

(2)产品结构复杂,零部件数量多;

(3)自制车间多且存在复杂的协同;

(4)供应商多,且存在相当比例专用件;

(5)有相当比例的直通件,且对供应商控制力不足;

(6)生产准备、生产周期长;

(7)经常插单、计划变更频繁;

(8)生产过程中的异常较多;

(9)要求缩短制造周期,和降低库存;

(10)缺少信息系统的支撑或支撑不足。


由下图可直观了解该项目的复杂程度。


图 西开电气业务流程


项目上,通过实施一体联动计划、生产排程、物流配送、生产执行、质量检验、异常管理等模块,从源头驱动计划改善,监控计划执行,结合预警报表使用,解决计划协同不准、物料齐套困难等问题。


系统读取库存、线边仓、供应商成套数据,监控工程、PO包的成套情况,结合管理流程,最终实现减少缺件50%,减少人工60%。


总结


本文主要阐述了缺件的定义,缺件给企业带来的困扰,缺件的解决方案,通过深度应用MOM平台能够有效帮助企业进行成套监控,减少齐套检查工作量,减少缺件现象,降低缺件带来的影响。


上述仅代表笔者个人观点,欢迎大家批评指正。



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